PowerINSPECT OMV：在机检测，及时发现并改正错误
使用Delcam PowerINSPECT的在机检测软件可直接在CNC数控机床上检测加工的零件，而不必将零件搬到坐标测量机上进行测量，这不仅能够减少工件在反复装夹过程中出现的误差，同时由于大部分检测工作在机床上完成，减少了工件的搬运和装卡时间，显著提高了生产效率，企业也不需要再投入资金购买更多的检测设备。
受益最明显的是那些不具备检测能力的生产厂家。大多数现代数控机床现在都配备了或是可加上帮助工件装夹的测量装置，这些数控机床如果配上新版PowerINSPECT，则仅需花费极小的一点额外费用即可使这些测量装置也具备检测能力。
实现数控机床在线检测可节省那些应客户大量时间，通过直接在数控机床上进行检测，能及时发现并修改错误，避免直到产品提交给检测者后才发现错误的情况出现。
同样地，也适用于测量任何加工失误造成刀具或工件损坏的程度。举例来说， PowerINSPECT 能正确地估定出加工刀具的破损量，可以立刻作出决定是否该零件仍能在公差范围内完成加工，抑或该刀具需要报废，重新换刀。
尽管有许多手工方法进行加工过程中检测，然而手工方法必定是费时、费力，也容易出现人为错误，而且手工方法都是对照图纸进行检测，而现代加工所使用的数据大部分都已是数据化的CAD文件。在机检测更自动化，质量更稳定，可对照CAD数据进行检测。
那些已有合适检测设备的厂商可能会觉得没必要进行数控机床在线检测，相反，他们会认为在线检测还会损失一些加工时间。然而，如果从整体加工过程考虑，进行数控机床在线检测还是具有极大缩短交货时间的潜力。
若不进行数控机床在线检测，当零件加工完毕后发现零件存在任何误差时，则必须重新将零件搬回机床，在进行修改加工前，必须重新装夹定位工件，这个过程对任何零件来说都是费时、费力的，尤其是对大型、重型零件，重新装夹定位零件可能会花费许多小时。此外，重新装夹定位过程中如果存在任何错误，都会在工件上产生一些新的误差，这样，不得不再次进行产品的检测和再加工过程。
OMV 在机检测系统，还能监控在任意加工工序阶段的工件质量情况，能及时发现并修改错误，从而节省大量的加工时间和加工成本。例如，它能精确地检测出粗加工之后各曲面的加工余量，而不用等到全部加工完成后才能发现加工过程中是否存在错误。
也许有人会担心在机床上检测机床自己加工出的零件的检测可靠性。在车间机床上检测出的检测结果自然不能和专门的严格控制检测环境的CMM检测出的结果相比。然而大多数的实际加工中我们根本就不需要那么高的测量精度，此外，机床检测的质量也可象CMM检测一样对照已知的模型进行效验。测量领域领先厂家 Renishaw 的试验结果表明，通过机床在线检测得到的检测结果，精度完全复合要求，数据完全可靠，而且稳定性非常高。
新版 PowerINSPECT OMV 在机检测软件升级了多轴选项功能。多轴选项可在四轴、五轴甚至六轴加工机床上进行复杂零件的全面检测，检测过程在加工中或加工结束后皆可进行。这种多轴检测方法和5轴加工的优势一样，首先一次操作就可检测多个不同的特征，此项新选项的主要优势在于能够在不需要重新装夹工件的情况下，检测任何倒勾形面情况。同样地，它能检测到工件内部无法直接沿Z轴方向检测的特征的加工情况。例如，不同角度上的一系列孔，只需通过一个步骤就能检测完毕。此外，当检测较深的型腔或侧壁时，可以采用较短的探针，通过降低刀头位置靠近工件，并沿着曲面倾斜探针进行检测。
将检测工序从CMM室移到车间意味着需要快速、方便地产生出检测结果，而且检测结果因宜读、宜懂。车间不再有检测专家来解释检测数据，这样就要求在机检测软件要易学、易用，便于机床操作人员快速掌握，同时还要求能够快速、方便地对照CAD数据进行检查。输出结果必须清晰，报告必须通俗易懂。
Delcam PowerINSPECT OMV 完全能够满足上述要求，为此成为一款非常成功的在机检测软件。系统提供的智能化向导程序，可帮助您进行在机检测过程的每一步，可十分轻松地产生所需的检测路径。OMV 系统也可进行脱机编程，预先生成检测数控程序，输入数控机床，并结合检测运动的仿真和碰撞、干涉检查，以减少在机检测的时间和工序。软件也非常灵活，测量过程中可对任何关注的区域进行额外专门的测量。
最重要的是，Delcam PowerINSPECT OMV 的输出结果十分容易理解，全部最初的测量根据点在公差内、公差上、公差下以绿、红和蓝色点显示，处理结束时可产生清晰、可自定义格式的报告，报告通俗、直观地显示了零件的检测情况并突出可能存在问题的地方。
在机检测可以保证加工精度，降低机床的废品率和辅助时间，大幅度提高生产率，使机床的投资得到最好的回报。这在一方面高精度数控机床价格动辄几百万，另一方面机床的折旧仅有五年左右的今天，无论在提高工作效率还是在提高机床利用率方面，对制造业企业都是一个福音。
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