热成型技术效率与节能并举
热成型技术作为一种高效、快捷的塑料成型技术，在食品饮料包装、医疗、汽车等领域都有广泛地应用。针对新材料的推出，以及市场对能源节约与效率不断提高的要求，热成型技术供应商纷纷推出新产品以提升产品竞争力。
倾斜技术再推新成果
当今市场对热成型设备制造商的主要要求是要完美地生产包装产品。在生产杯、盘和盖时，一些因素（如被微生物细菌污染）具有严重的影响。GABLER热成型公司的先进制造方法可保证无菌生产过程，不会产生任何食品污染问题。
GABLER热成型公司的亮点之一是M系列产品。新型M60的成型面积为525×330 mm，结构坚固，采用成熟的倾斜机器技术。机器为普通生产过程量身打造，所占用的空间极小。
在CHINAPLAS 2011国际橡塑展上，GABLER的另一个亮点是新型热成型机M92。M92加快了周期速度，采用了倾斜模板技术，用现场切边刀具生产高质量PP、HIPS、PET杯和容器。现在已有更高性能的M92，用于高速生产深度达170 mm的制品。
其特点是对工装进行了进一步的改进：省气技术，优化了驱动组件，自动热成型机中2.7米长的加热器。利用这些工装，生产速度可以达到每小时6万只PP水杯。
ILLIG公司的新型FSL 48可以实现无
菌加工的同时，融入IML装饰技术。
对该机器的设计改进在M93和M98中达到了极致。M98的成型面积达800×550 mm，在倾斜技术行业创立了新记录。
久经考证的GABLER VARIUS的新型号VARIUS SR L专门为使用成型工位钢带（steel rule）技术工装进行了优化。新设计的堆垛和计数装置，以及稳定性更高，合模力最高可达850 kN的新型成型和冲切工位，使操作人员可以使用来自其他制造商类似机器型号的第三方工装以及专门为该机器设计的工装。由于扩大了成型区，加热器长达3.6米，进一步提高了VARIUS SR L的生产速度。
GABLER另一个特色产品是SWING——结构最紧凑，配备最灵活的现场切边机。SWING是一种极灵活的自动热成型机，用于生产碗、杯和盖，制品高度最大为125mm，成型面积为430×180mm。
新型SWING SR采用了经济的钢带刀具，可以成型和冲切无连接点的制品。这种新型全自动热成型机是进入热成型市场的理想开端。其他优点包括：可以在一种机器上生产杯和盖，产品更换速度快，周期速度高，新工装磨合时间短，片材的利用率高，使用现场冲切刀具可加工预印刷片材。
树立乳制品卫生装饰包装的新标准
在日前结束的Interpack展会上，ILLIG公司参展的主要产品是新型FSL 48成型、灌装、密封一体机。该设备按照食品，尤其是乳制品行业的需求设计，可生产一次性包装容器，在热成型工艺的一个操作工序中采用模内贴标（IML）直接在容器上贴合高质量的装饰。经卫生灌装后，将容器密封，成为零售包装产品。
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从热成型、含无菌空气的IML装饰杯、全封闭灌装装置，到可选用的盖箔UV辐射消毒，各个工序都保证了FSL 48的卫生水平。新开发的多路灌装装置具有CIP（原位清洁）和SIP（原位消毒）功能，一般适用于无菌灌装。FSL 48的灌装和包装能力能可靠地达到包括灌装设备VDMA卫生Class IV要求在内的各种标准的要求。
由于采用了多路灌装装置，杯子同时可以灌装多达8种产品。新型FSL 48可以加工所有适用于FFS生产线的常用片材，如PS、PP、多层材料(如 PS/EVOH/PE)、APET，甚至还可加工由PLA（聚乳酸）有机聚合物制造的材料。对于热封盖材料也是如此。
成型面积为480 mm×320 mm，之后进行密封，并将杯子从片材上分离。这种成型区可以改造成用于生产单个或两个杯，或4个或6个盘。
机器全部采用伺服驱动，工作过程非常平稳，即使高度液化的产品也能以30次/分的速度灌装到一次性包装中，不会溅到密封边缘上。
这种FFS机器无论采取何种配置，都可以组合一个与其生产能力相匹配的纸箱包装机。
为FSL 48开发的IML装置使用预切印刷标签，标签由一个贮存盒供入。标签被置入模腔中，在随后的热成型过程中与杯子结合在一起。IML工艺不要求容器有垂直侧壁，这种装饰方法还具有适合多种杯形状的优点。
视杯子所用的材料，该技术支持使用PP、PS或纸标签。IML装置直接集成到成型工位中，与传统的套标装置相比不会多占空间。
IML技术的另一个优点是：每个模腔可以采用不同的印刷标签。这种多功能性对灌装和包装产品非常有益，由此可以采用多路灌装器配置。
GN热成型切边系统可以使模腔之间的间隙显着缩短。
有效减少材料浪费
在当今材料成本不断升高，人们对可持续发现性日益关注的环境下，GN热成型设备公司最近推出的GN 760 plug-assist热成型机无疑将成为有此类需求厂商的理想选择。
与同类成型、冲切和堆垛系统相比，去年10月在德国杜塞尔多夫K 2010展会上推出的新型现场冲切机器可以将成本降低5%-25%。
由于GN现场切边系统允许的模腔之间的间隙要远小于同类机器（要求模腔之间的间距至少12mm），所以大幅减少了材料浪费。
例如，GN760生产10格肉盘时，模腔之间的间距仅为7mm。GN公司统计了多种同类型号机器的废料量，发现GN760具有明显的优势，即使同类机器的速度提高到50次/min时，也是如此。与同类设备相比，GN 760还可减少35%-50%的耗电量。新型号采用伺服驱动器进行插入、材料运送、脱模和堆垛操作。同时还配备有60区红外辐射加热系统和可以降低能耗的电子再生系统，每年可节省约9000美元。
新型切边机器的成型面积为762mm×533mm，采用了多种GN传统机器中的相同部件。较大的新型号扩充了GN公司的plug-assist系列机器，满足了中等到大批量的要求。
GN 760的一个特色装置是配备有双伺服电机和一个旋转驱动肘杆的插入驱动系统。驱动器的结构更紧凑，降低了机器的高度。
GN 760可加工的片材宽度达812mm，可以使用厚度介于0.25mm到1.5mm片材。公司当前主要面向食品包装行业，但也正在探索医药和电子产品包装市场。
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