哈斯数控机床:实时的主轴扭矩监测能做什么?
在以往的生产过程中
刀具寿命的衡量方式通常以加工数量为单位
例如某品牌的丝锥声称:
能在6061铝合金上加工10,000个
M6*1深度为15MM的有效螺纹孔。
但是,这里的数值对你来说真的有用吗?
丝锥在测试的时候
通常是在单个工件上,即使是加工10,000个螺纹孔,整个加工流程(钻中心孔,钻螺纹底孔,攻螺纹)所花费的时间也不会很长(通常少于12小时),而且攻螺纹之前会仔细检查底孔的质量,切削液的质量也能保证在良好的状态。
而实际的生产中
10,000个螺纹可能分布在1000个工件上,可能工件的单个工序(包括铣,钻,铰,镗等多种刀具)需要40分钟,则加工完这10,000个螺纹孔大约需要666.7个小时(约为27.7天),在这段时间里,切削液会由于大量的切削后的杂质造成质量严重下降。
这貌似和测试时候的情况有很大的不同。在实际加工中会有:中心钻磨损,钻头磨损,钻头断裂,切削液质量下降等诸多不利于此螺纹加工的因素,这些不确定的因素都会使得丝锥无法达到测试时候的数值。
如果这些数值对我来说意义不大,我有什么更好的办法呢?
丝锥断裂是因为加工时候的扭矩值过大,超过了丝锥能承受的最大扭矩值,所以才造成了断裂。所以监测加工时的扭矩值大小,就意味着检查刀具的状态。
例如:直径5MM的钻头,通过连续几次的测量,在10Nm-20Nm时候加工状况良好,超过22Nm的时候开始出现加工孔的质量不合格,几次钻头断裂的扭矩值为45Nm,49Nm,50Nm, 43Nm,40Nm。
那机床是如何自动监测这些至关重要的扭矩的呢?
在以往的数控系统中,扭矩值显示为主轴负载,扭矩范围用百分数(%)表示,只会设定一个最大的扭矩值,超过就会发出警报:主轴超过负载范围!
在哈斯的数控系统(NGC)中,主轴的负载不仅可以通过扭矩值来显示,还可以在刀具库中设定刀具在使用时的扭矩范围。以上面的直径5MM的钻头举例:
小于1Nm(警告 ,提示刀具已经破损并暂停程序);
大于1Nm且小于20Nm(无提示,程序照常运行);
小于22Nm且大于20Nm(提醒,告知尽快更换刀具程序继续执行);
大于22Nm(警告 ,提示刀具处于危险状态,任何使用此刀具的程序在使用到此刀具时程序都会自动停止);
注:每种刀具的属性都可以自定义。
不仅仅是钻头和丝锥,所有的切削工具都可以用此功能。
此功能可以大大提高加工安全性
对于加工小批量或者单件的企业来说
会显著的降低生产成本
希望你也能早日用上此项功能!
作者:西部车床,如若转载,请注明出处:https://www.lathe.cc/2022/12/4583.html
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