用自动化提高精度和生产率
Roku-Roku机床、EROWA工件夹紧系统和EROWA Robot Multi机器人组成了一个生产团队，这个团队如能将其作用发挥到极致，则可将生产率提高4倍。
Hommer Tool & Mfg.是一家定制（待组装的）模具组件制造商，一直在谋求既能够提高生产力，又不会增加人员或损失精度的解决方案，现在他们正在尝试以自动化的方式来实现此目标。该公司已在其工艺流程中实施了自动化，可以无人值守地加工电极和工件，大大提高了生产效率。
Hommer成立于1983年，其产品主要为医疗、牙科、医药和消费品包装等行业的注塑模具、压铸模具以及工业和汽车压铸件。该公司最引以为豪的是其生产的紧公差零件。Hommer的生产经理John Passaro指出：“这需要很熟练的技工，并在整个流程中不断检查，不论数量多少，都要确保所有工件尺寸相同。我们大约有250件工作需要进行管理和安排，要按照客户所要求的规格精确地复制每个零件，确保其顺利进行。”
Hommer公司的要求十分严格，必须尽可能以最快·最准确的方式来生产其组件。事实上，Hommer公司的许多工作所要求的总公差只有0.0001~0.0005。“在我们的精磨、硬车削、硬铣削、珩磨和电火花线切割加工等部门，都能够做到这一点。”Passaro先生说，“我们加工工件的表面粗糙度范围是客户要求的，电火花加工表面粗糙度为16~30VDI，磨削表面粗糙度为6~8RMS，硬车削和硬铣削表面粗糙度为8~12RMS。”
革新卡具
最近Hommer购买了一台Roku-Roku HC-658高速铣床（HSM），与坐标磨床及内径磨床的一样，能够保持0.0002的公差。“鉴于我们所制造的工件90％是圆形工件，批量在32~64件，我们必须考虑装卡工件的有效办法，使我们能够运行多个工件并保持所要求的精度，而这是目前任何制造商都无法提供的。”Passaro说，“我们的团队设计并制造了几种原型进行试验，做出了成功的卡具。我们制造了‘多V’型卡具，可卡6个工件，后期又进行过几次改进，总共花了约六个月的时间。”最终，Hommer公司共拥有了15套卡具，总共可装卡90个工件。现在他们又在制造一种新的多V型卡具，一次可固定四块大直径坯料。他们希望能够以无人值守的方式加工电极，这样便可以同时生产多达180个工件。”
Hommer公司在卡具革新方面取得成功之后，又开始寻求一种方法来实现流程的自动化。他发现在EROWA Technology公司生产的Robot Multi机器人中，有180个电极和30个工件卡具托盘的容量，最合适他们的需求。EROWA Robot Multi机器人的物料库最多可容纳270个货盘，并且在同一台数控机床上可自动切换到相应的托盘类型。
“Roku-Roku机床、EROWA工件夹紧系统和EROWA Robot Multi组成了一个生产团队（图1）。”EROWA Technology公司的首席运营官Chris Norman称，“这个团队如能将作用发挥到极致，则可以提供高达4倍的生产率。”此系统实施起来很方便，几天之内没有出现过任何问题。培训两名员工也只用了几个小时。同时，其停机时间极少，安装完毕便能投产。EROWA所提供的技术支持也十分完善，全年无休。起初，Hommer公司的一些操作人员会遇到控制方面的一些问题，但总能在一个小时之内得到帮助，进而恢复运行。
图1 Hommer公司的数控专家Piotr Woziwoda先生在操作
Roku-Roku高速铣床和EROWA Multi机器人自动化单元
增加容量，缩短交货期
Passaro指出，编程非常容易。用户只需调出他想要加载的托盘号码并调出G代码程序便可运行该工件。“我们安装60个电极后第二天就运行了40h。”他说，“由于我们所加工零件的直径和长度不同（图2），我们不可能固定所有的工件，因此如果我们不能使用多V或是6×6的磁铁固定它们，那么我们可以选择一次加工一个工件。”
图2 Erowa的50mm支架上不同大小的电
极以及型芯和型腔模具部件和压铸零件
Hommer公司对于一台EROWA Robot Multi机器人也非常满意。“这个自动化单元大大提高了我们的能力，缩短了我们的交货期。”Passaro说，“我们本来迫切需要一台新的用于切削碳的铣床，但有了这个机器人便可以省去。因为我们能够在一台机床上切削钢和碳两种材料。这是我们第一次通过增加一台铣床来实现无人值守加工。使用机器人实现的无人值守运行，效率当然更高了。”
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