刀具补偿功能
一、刀具的几何、磨损补偿
如图1一42 所示，在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置A为依据建立工件坐标系。这样，当其它刀具转到加工位置时，其刀尖位置B就会有偏差，原设定的工件坐标系对这些刀具就不适用。此外，每把刀具内：加眨过程中都有不同程序的磨损。因此应对偏移量△X、△Z进行补偿使刀尖位置B移至位置A。
刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现。丁代码由字母丁后面跟4位数
码组成，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号，刀具补偿号实际上是刀
补偿寄器的地址号，该寄存中存放有刀具的X轴偏置和Z轴偏置量。
系统对刀具的补偿或取消都是通过抢板的移动来实现的。
二、 刀具刀尖圆弧半径补偿 G40、G41、G42指令
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点进行编制的，车刀的刀位点为理想尖锐状态卜的假想刀尖A点或刀尖圆弧圆心O点（见图1 43）但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想尖锐点，而是一段圆弧。当切削加土时刀具切削点在刀尖圆弧上变动（见图1 -44），造成实师切削点与刀位点之问的位置有偏差，故造成过切或少切（见图 1一44）。这种由于刀尖不是一理想尖锐点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖半径补偿功能来消除。
系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀共进行刀尖半径补偿，以及以何种力式补偿，由G代码中的G40、G41、G42决定。
G40：取消刀尖半径补偿，刀尖运动轨迹与编程轨迹一致；
G41：刀尖半径左补偿，洽进给方向，刀尖位置在编程轨迹左边时
G42：刀尖半径右补偿，错进给方向．刀尖位置在编程轨迹右边时。
刀尖半径补偿G41/G42是在加工平面内，沿进给方向看，根据刀尖位置在编程轨迹左边／右侧判断来区分的。加工平而的判断，与观察方向即第而轴方向有关。图1一45（b） 为CJK6032数控机床的刀尖半径补偿方向。
由于数控程序是针对刀具上的刀位点即A点或O点（见图1一43）进行编制的，因此对刀时使该点与程序中的起点重合。在没有刀具圆弧半径补偿功能时，按哪点编程，则该点按编程轨迹运动，产生过切或少切的大小和方向因刀尖圆弧方向及刀尖位置方向而异。当有刀具圆弧半径补偿功能时须定义上述参数，其中刀尖位置方向号从0至9有10个方向号。当按假想刀尖A点编程时，刀尖位置方向因安装方向不同、从刀尖圆弧中心到假想刀尖的方向，有8种刀尖位置方向号可供选择，并依次设为1一8号：当按刀尖圆弧中心O点编程时，刀尖位置方向则设定为O或9 号。该方向的判断也与第三轴有关，图1一46（b）所示的方向为CJK6032数控车床的刀尖安装方向。
刀尖半径补偿的加入是执行G41或G42指令时完成的，当前面没有G41或G42 指今时，可以不用G40指令，而且直接写入G41或G42指令即可；发现前面为G41或 G42指令时，则先应指定G40指令取消前面的刀尖半径补偿后，在写入G41或G42指令，刀尖半径补偿的取消是在G41或G42指令后面，加G41指令完成。
注：1）当前面有G41、G42指令时，如要转换为G42、G41或结束半径补偿时应先指定G40。指令取消前面的刀尖半径补偿。
2）程序结束时，必须清除刀补。
3) G41、G42、G40指令应在GOO或G01程厅段中加入。
4）在补偿状态下，没有移动的程序段（M 指令、延时指令等），不能在连续2 个以上的程序段中指定，否则会过切或欠切。
5）在补偿启动段或补偿状态下不得指定移动距离为0的G00、G01等指令。
6）在G40刀尖圆弧半径补偿取消段，必须同时有X、Z两个轴方向的位移。
刀具补偿量的设定，是由操作者在CRT/MDI面板上用“刀补值”功能键，置人刀具补偿寄存器，共中对应梅个刀其补偿号，都有一组刀补值：刀尖圆弧半径R 和刀尖位置号T（见表1一5）
表 1 – 5
例如：（见图1-47）
%1047N1 G92 X60 Z40
N2 T0101N3 G90 G01 G42 X30 Z37 F300 M03
N4 Z25N5 G02 X46 Z17 18
N6 G01 X50
N7 Z0
N8 X54
N9 G00 G40 X60 Z40 T0100
N10 M05
N11 M30
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