其它刀具技术

1 用乳化液除机床表面黄锈

机床经过一段时间的使用，如平日擦的不很干净，在机床上有油污的地方就会挂一层黄锈，影响机床表面干净和美观。要擦掉这些黄锈，可先用未化开的比较浓的乳化液涂在机床的黄锈表面上，经过一会时间后，再用棉纱沾上热水化开的乳化液去擦，黄锈可擦掉。

2 解决冷却液喷溅的方法

喷在操作人员身上。原因是冷却泵停止转动后，冷却液从管中流回到冷却箱，空气就入管内，再开动冷却泵时，管内的空气受冷却液的压缩，使冷却液产生喷溅的现象。

解决的办法是在冷却泵的管子出口处，加装一个如图11-1所示的止回阀，在冷却泵停止工作后，不使冷却液回流，空气就进不到管子中去，液流稳定，就不会飞溅。

3 功丝切削油

用四氧化三铅(俗称红丹粉)和10#机械油相混合，一般将红丹粉和机械油调成橙红色的稠液，即可应用。这种切削剂，适用于切削力大、切削速度低、切削条件恶劣的攻丝。对于保护刀具、改善切削条件、降低加工表面粗糙度具有明显的效果，而广泛用于钢件和不锈钢的攻丝。

由于四氧化三铅很容易吸附于金属表面，它又是金属的氧化物，具有固体润滑剂的作用。用机械油调和后，容易粘附在刀具表面，攻丝时虽然刀具与工件发生严重的摩擦，但由于这种切削剂的润滑作用，使刀具与工件问形成润滑膜，即是在恶劣的切削条件下，也不致于破坏，因此它的润滑效果比较好，对不锈钢攻丝时，也不会发出金属磨擦的尖叫声。

使用时，用刷子将切削油涂在刀具表面，由于它比较稠，在攻丝的过程中也不飞溅，深受操作者的欢迎。

4 二硫化钼在金属切削中的应用

从20世纪60年代起，二硫化钼固体润滑剂在金属切削加工领域里的推广应用，在不断总结经验的基础上，使过去难于解决的问题得到解决，使切削水平提高，下面将应用的经验实例总结于后供参考。

(1)在车削方面。在车削球墨铸铁小轮时，常规切削，一把硬质合金刀的耐用度只能车削(5～6)个轮，后来切削中在刀上涂二硫化钼作润滑剂，刀的耐用度提高了一倍以上。精车蜗杆时，用含2.5%二硫僻目油剂，使蜗杆表面粗糙度由．Rα3.2降低到Rα1.6。在65Mn钢上铰孔时，采用普通乳化液，铰出的孔粗糙度只有Rα6.3，在乳化液中加入0.5%～1%二硫化钼水剂后，表面粗糙度可达Rα3.2，而且也延长了刀具寿命。

(2)在铰孔方面。在铰削不锈钢内孔，采用普通乳化液铰孔时，刀具磨损严重、表面粗糙高，后改用在原乳化液中添加3%二硫化钼水剂，上述问题得到解决。

(3)在磨削方面。在外圆磨砂轮上涂上二硫化钼后，在原来的条件不变的情况下，工件表面粗糙度可降低一级。这是因为砂轮上涂了二硫化钼后，使砂轮与工件的润滑条件有所改善的原故。

(4)在齿轮加工方面。为了降低齿轮的齿面粗糙度，在原来硫化油中添加0.5%～1%二硫化钼油剂后，使切削过程中的刀瘤消除，齿面的表面粗糙度也降低了。

(5)在低速复杂刀具方面。用螺旋花键推刀，推40Cr钢，硬度为HRC35，直径为ψ30mm的螺旋花键孔，在原来的切削液中添入15%～20%的二硫化钼油剂，使推刀的寿命提高了60倍左右，而且使表面粗糙度降低一级。

(6)在攻丝方面。用挤压丝锥攻丝，唯有二硫化钼作润滑剂最好，不但内螺纹表面粗糙度低，而且挤压丝锥的寿命也延长。

(7)在锯切方面。用弓锯锯切无缝钢管时往往噪声大，锯条易损坏。这时在锯条上涂些二硫化钼，在其它条件不变的情况下，以上问题得到解决。

此外，由于二硫化钼具有优良的润滑性能，在金属切削的范围内得到广泛的应用。如在切削钛合金、高温合金、奥氏体不锈钢及各种合金钢时，在刀具的前后面涂一层二硫化钼，会收到良好的切削效果。

5 巧取孔中的铁屑

在攻丝、钻孔、铰孔中，铁屑存留在孔中不易取出，特别是小直径而孔深的孔，取出孔中的铁屑更为困难。这时可以用一块永久磁铁，吸住铁棒的一端，将另一端伸进孔中，磁铁的磁性通过铁棒的延伸，在磁力的作用下，铁棒从孔中拿出时，铁屑也带出孔外，非常简便。

6 球面挤铆工具

在铆接时，若采用手工敲铆法，不仅生产效率低、劳动强度大，而且加工质量也差。为了解决这些问题，就制作了如图11-2所示的工具，通过使用，用这种工具挤铆出的工件，质量非常好，球面粗糙度可达．Ral.6μm，生产效率比手工铆接可提高10倍以上。

使用时，把工具安装在钻床主轴锥孔内，工件安装在台钻工作台上，校对相互位置后，钻床以(800～1000)r/min的速度，进行铆接。为了减少摩擦和提高表面质量，应进行润滑。

7 两级可调千斤顶

普通千斤顶是由一个底座和一个带螺纹的顶尖组成。在使用时，常因工件形状不同而进行较大幅度的调整，这时一般千斤顶就满足不了要求，不得不在底座下面垫垫铁，十分麻烦，也不稳。为此，就进行了改进，将千斤顶的一级调整改为两级调整，如图1l-3所示。

 l—顶尖；2—调整座；3—紧固螺母；4—底座。

在一般情况下使用，只调整顶尖1就可以了，遇到大幅度调整时，可将紧固螺母3松开，调整座2的高度，满足高度后，将螺母3用手拧紧，再用顶尖1进行微调。实践证明这种两级调高千斤顶方便可靠。

8 巧取自攻螺钉

自攻螺钉作为塑料制品的紧固件，广泛用于电视机、收录机及仪器仪表上。在装配的过程中，由于塑料件底孔偏小、孔深不足和拧入螺钉歪斜等原因，使螺钉折断在孔中，用一般的方法取出断螺钉是困难的。

取出的办法是将电烙铁通电后，对准折断螺钉尾端加热片刻，待塑料件底孔受热膨胀后，用镊子或尖嘴钳夹紧螺钉尾端即可轻轻拧出，也不会影响螺孔的正常使用。

9 薄橡胶垫的简易冲孔

在薄橡胶板上要加工直径为5mm以下的孔，可用简单的冲孔方法来完成。例如，在橡胶板上要加工ψ3．5mm的孔，数量很多。就利用ψ3．5mn的直柄钻头，将其柄部用砂轮磨出圆周刃口，然后找一块铁块固定在台钻工作台上，并在上面钻一个ψ3．5mm的通孔。再把钻头反装在台钻钻夹头内，将胶板放上面，对正冲孔的位置后向下摇动进刀手柄，就能把薄橡胶板冲出孔来。

此方法简单易行，操作方便，适于在厚度3mm以下、孔径5mm以下的橡胶板孔的加工。

10 一种实用的润滑方法

这种润滑方法是利用医院用过的滴流瓶，洗刷后装上切削液，以吊挂针的方式将切削液通过输液管滴入切削部位，进行润滑。以前在无冷却润滑系统的机床，或虽有冷却系统，但切削液与加工时所要用的切削液不符时，通常用毛刷蘸上切削液进行润滑，这样不仅费事。而且也造成切削液浪费。采用挂滴流瓶的方法，解决了上述问题，由于使用方便，受到操作者的欢迎。

11 一种特殊的切削液

由于不锈钢的导热性差、加工表面硬化严重及合金元素和刀具材料亲和力大，所以它的切削加工性差，在车加工螺纹时，更为严重。为此，研究配制了一种特殊切削液，经过长期使用，效果很好。

用10％的油酸、加20％～30％的切削油、再加’60％左右的酱油，配制成切削液。在切削加工时，将这种切削液浇入切削的部位，最后加水，以便充分冷却，对刀具起保护作用。在使用以后，必须将机床擦干净，以防生锈。

经过长期反复使用，用这种切削液加工不锈钢螺纹，不仅工件表面粗糙度低，而且使加工效率和刀具耐用度提高了许多。

12 钢的经验鉴别法

在实践中鉴别材料，一方面借助于各种仪器设备，另一方面是根据在实践中积累的经验直观检查。前者虽能获得精确数据，但需要仪器设备。后者简单易行，在现场较为实用。

(1)硬度的鉴别。利用锉刀锉削可以大致鉴别普通钢材的硬度，硬度高锉削困难，硬度低锉削容易，从而就能大致判断钢的硬度及含碳量。低碳钢硬度低(HRC<40)，用任何锉刀都能锉动；中硬度的钢材(HRC(40～50))，只能用细锉或油光锉才能锉动；高硬度(HRC50以上)的钢材，只能用油光锉才能锉动。

(2)含碳量的测定。应用最高硬度法测定钢的含碳量，是现场快速测定钢的含碳量简便而较准确的方法之一。在需测定的工件上，选择一个容量测定硬度的位置，除去表面的油污和锈蚀，用氧一乙炔中性焰或还原焰，在直径(10～15)mm左右范围内急剧加热30s，并不断转动喷嘴，使其表面不致氧化和发生局部熔化，这样加热到950°C～1000°C，此时钢材表面颜色为淡枯黄，然后用冷水急速冷却，再用硬度计测出淬火部位的硬度，求出最高平均值，即可知钢材的含碳量，如表10-1。用此方法测出的含碳量与化学分析法所得到的相差很小。

13 内孔挤压的方法

挤压加工是精加工孔的一种高效率工艺方法。它能完成工件内孔精整尺寸、挤光表面、强化表层的目的。一般能获得加工精度IT(5~6)，表面粗糙度Ra(0．8～0．4)μm。所使用的工具简单、制造容易，对所使用的设备(如压力机、拉床)除刚性好外，无特殊要求。它适用于加工孔径(2～50)mm壁厚在3mm以上的孔。

挤压加工的原理，是利用金属在常温下可在外力的作用下产生塑性变形的特点，应用特制的挤压工具，对工件的孔表面施加一定的冷挤压力，使金属表面产生塑性变形，达到其光整、强化的目的。

挤压方式，一般利用压力机进行推挤，用于较短孔的加工；也可用拉床等机床对小孔、长孔进行拉挤。

挤压工具，有滚珠(淬硬后抛光的钢球)和挤压杆(淬火后抛光的锥状和环状挤压头)。滚珠由于导向性差，多用于挤压较短的通孔；挤压杆的导向性好，应用较为广泛。它们都是采用碳素工具钢或高速钢制造，并淬火、精加工后，使工作表面粗糙度达到．Rα0.05μm以下。

挤压杆的直径d应为孔的实际孔径加上过盈量，前锥角φ和后锥角φ′一般为3°～5°；圆柱部分宽度b=(d／13+0.3)mm，圆锥面与圆柱面过渡处，应抛光成圆弧过渡。滚珠和压环直径d也应是孔的实际尺寸加上过盈量。过盈量应根据工件材料，壁厚和孔径来选择，一般为(0.05～0.15)mm，孔径小、孔壁薄应取小值。

挤压速度，对塑性材料取(1～4)m／min，对脆性材料或塑性较小的材料取(2～6)m／min。挤压铸铁时，选用煤油作润滑液；挤压钢材或青铜内孔时，选用黄油作润滑液。挤压前应将工件内孔清洗干净，并把工件和挤压工具安装在同一轴线上。此种工艺，特别适合于较短的气缸、油缸的光整、强化加工，其效率比滚压加工高几十倍以上。

14 高速钢的简易淬火法

一般小工厂里没有高温盐炉，要对高速钢进行淬火加热较为困难。可以用氧一乙炔焰来加热，温度控制可以用铸铁的熔点来判断。因为一般铸铁的熔点温度为1200℃以上，当铸铁熔化时，即是高速钢的淬火温度。高速钢在此温度下保温几分钟后，放入油中冷却，然后再加热到560℃进行回火，即可使用。

15 化学法除刀杆上的硬质合金刀头

采用化学法使各种铜焊硬质合金刀具上的刀头脱落，可以回收硬质合金废刀头，使刀杆重新焊上新的硬质合金刀头再用。

除铜液的配制：铬酐(Cr_{2O3)(300～350)g／L，磷酸(H3PO4)(70～85)g／L，其余量为水。}

工艺方法：用煤油将废旧铜焊的刀具浸泡1h左右，把刀具上的油污清除干净。除完油污的刀具，放进装有除铜液的槽内并加温到(70～80)℃左右，经过两三天后取出，此时刀杆上硬质合金刀头就同刀体脱离。浸泡时间的长短，视刀具的大小等情况区别对待。把取出的刀杆和刀片，放在冷水槽中把铬酐冲洗干净，刀杆可继续焊上刀头使用。

16 在切削中常用的特殊冷却润滑液

通过实践与不断总结经验，在切削中，还用了不少特殊配方的切削剂，效果很好。

用四氯化碳或二硫化钼作切削剂，可以大幅度提高钻小孔时钻头的耐用度和加工质量；不锈钢件钻孔或攻丝时，用二硫化钼作润滑剂可提高刀具的寿命；钻模具钢小孔时，用四氯化碳加煤油作冷却润滑液，可提高钻头耐用度6倍以上；不锈钢在铰孔时，用硫化油加20％的四氯化碳，可提高铰刀的耐用度和加工质量；切削橡胶时，用酒精或蒸馏水作切削液，可防止橡胶件变形；在低速切削除铅以外的其它金属时，四氯化碳、三氯甲烷等，是较好的高效润滑剂；用10％铅油或红丹粉加90％的30号机械油，可用于强力挑蜗杆；用20％四氯化碳加80％的30号机械油，可用于精车蜗杆(四氯化碳略有毒，不可大量使用)；蓖麻油用酒精稀释，可用于纯铁及有色金属等高精度加工；二硫化钼和锭子油或机械油的混合液，可用于钢件的攻丝；二硫化钼和煤油的混合液，可用于铜件的攻丝。

17 提高冷镦模具寿命的方法

轴承锥形滚子冷镦模具，一般采用Crl2MoV合金工具钢制造，经淬火磨加工后直接使用。由于淬火后的硬度在HRC(58S～62)左右，磨加工后的工件内孔粗糙度只能达到．Ra(1.6～0.8)μm，在使用的过程中，产生粘结磨损和对成型的滚子表面产生拉伤，造成一个模具的平均寿命只能镦3000粒左右，成为生产中一大难题。为了提高模具的使用寿命，就采用对模具工作腔进行研磨抛光，再采用：PVD工艺方法涂一层氮化钛，来提高模具表层硬度和耐磨性及抗粘结性能，以提高模具的使用寿命。

工艺特点：对模具工作腔研磨抛光，降低了工作表面粗糙度，减小冷镦中滚子对模具粘结的可能性；采用PVD涂氮化钛，其工艺温度为350°C左右，不改变基体的硬度和金相组织；氮化钛与金属亲和力小，抗粘结温度高，使模具表层硬度HV850，提高到HVl950，相当于提高HRC20，大大提高了模具的耐磨性；氮化钛与铁的摩擦系数小，是铁与铁摩擦系数的1／5，可以大幅地减少粘

结与拉伤；由于涂层厚度只有(3～4)μm，对模具精度影响很小，可在精加工后进行。

从1992年开始，将冷镦机寿命很低的三工位模具进行研磨抛光后再涂氮化钛试验，其模具寿命最多可冷镦滚子达(50000～290000)粒。后在大批量冷镦轴承滚子中，全部使用研磨抛光涂氮化钛的模具，模具的寿命从(2～3)千粒提高到1万粒以上。这样可省大量的停机换模具时间和制造模具的费用，保证了生产正常进行。

18 冷挤铝制件的良好润滑剂

在冷挤铝制件中，为了保证铝制件的质量，和冷挤压模具的寿命提高，通过多种润滑剂的试用，氯化石蜡的润滑效果最好。它能耐高温、高压，能在模具与工件间形成牢固的润滑膜，起到极压润滑作用；它是一种无色、无臭的稠状物，使用时，操作者用毛刷涂在模腔和冷挤铝制件坯料上即可，十分简便；铝制件的质量好，无划伤，而且模具的寿命可提高几百倍，达几万件以上。 

19 提高拉刀耐用度和拉削质量的方法

在用花键拉刀、圆孔拉刀、键槽拉刀拉削工件时，一般采用乳化液或复合油作冷却润滑液，由于它的润滑效果不太好，而影响拉刀耐用度和工件拉削质量。后采用在拉刀上涂抹氯化石蜡，不仅使拉刀耐用度成倍提高，而且拉削的工件质量良好而稳定。