摘要:介绍了一种应用于光学零件和金相显微试样磨制与抛光加工的工艺装置，阐述了其结构特点和工作原理，结合锥体棱镜加工，分析了实际应用效果。

在光学零件加工和金相显微试样制作工艺过程中，通常需要经过粗磨、细磨和抛光等工序来完成。而大多数情况是采用手持样件的方法在研磨机或抛光机上进行加工，由此存在许多弊端和隐患，该装置的设计目的在于解决传统方法存在的问题。

1.弹性档圈 2.球面轴承 3.握持轮 4.夹具体 5.锥体棱镜
6.锁紧螺钉 7.底板 8.加工面 9.弹性垫 10.顶紧螺钉
附图粗、精磨锥体棱镜切割面夹具

1 夹具结构及工作原理

附图所示为粗、精磨锥体棱镜切割面夹具。锥体棱镜5夹持在夹具体4与底板7之间，并用螺钉6锁紧，加工时握持轮3可手持也可与固定装置相连接，零件加工面8与高速旋转的磨盘接触时产生相对运动，并在摩擦力的作用下使夹具体4通过轴承2与握持轮3之间产生相对转动。这样可使棱镜5在磨制过程中绕夹具轴线自动改变方位，而且球面轴承2可以在2°～3°范围内调节倾斜角，自动平衡压力，使得加工面+受到均匀的磨制。

2 应用实例分析

锥体棱镜是一种特殊类型的棱镜，具有相当高的精度要求，当底边尺寸为40mm时，直角精度一般不应低于0.5″，三个直角面的平面度不低于λ/16(λ为可见光的光波长度)，并且要求三个直角棱和顶角无任何缺陷。因此，从高精度立方体的制造，再在立方体上截得锥体棱镜一直是光学工艺中的重要课题。在加工过程中，锥体棱镜从下料、粗磨、精磨、粗抛、精抛等工序都有其特殊的工艺要求和方法。该棱镜是由检测外角来控制角度精度的，而且抛光面与粗磨、精磨交叉进行，这给加工增加了一定难度。在实践中我们逐步探索出一套独特完备的工艺、工装及检测方法。本文介绍的是一种为立方体粗磨、精磨棱镜切割面而专门设计的自动转位夹持装置，可提高零件与磨盘之间相对运动的速度，达到精磨、精修的目的。它不仅减轻劳动强度，而且提高了工作效率，与传统加工方式相比，该装置解决了三个直角抛光面光洁度不受任何损伤，同时消除棱镜破边、塌边现象。应用于实际生产，成品率达98%以上，提高工效，保证质量，效果显著。

3 结束语

通过对该工艺装置的工作原理分析、结构设计和开发应用以及实际生产过程的检验，该装置解决了传统加工方式的弊端，具有以下特点。

克服了加工过程中零件握持困难、用力不均、加工表面不平整和报废、甚至造成零件从抛光机上飞出伤人事故的问题：
该装置结构简单、操作方便，降低了劳动强度、提高了生产效率：
该装置应用范围广，具有良好的实用性，能够适应不同类型零件的磨制和抛光加工。具体应用时，只需针对零件结构特点，改变夹具底板结构即可。

作者：西部车床，如若转载，请注明出处：https://www.lathe.cc/2023/02/5038.html

自动转位研磨抛光夹具的设计

1 夹具结构及工作原理

2 应用实例分析

3 结束语

相关推荐