另辟蹊径引来新业务

        有些工厂在被中国或其他亚洲国家夺走业务后所作出的反应是冻结开支、解聘雇员、缩短工作时间等，总之，采取他们可以采取的各种措施而苦苦挣扎，直至业务得到改善为止。而其他工厂的反应则是采取措施，用不易被廉价劳动力夺走的业务替代失掉的业务。

        

        有时候，这些措施会需要在更新、生产率更高的设备上投资，但由于回报的不确定性，对金属加工公司来说是一条提心吊胆的路。但是，新设备及其带来的更高的生产能力却可能成为产生新的、利润率更高的业务的关键。

         在Hogge精密零件公司的传统螺钉机床加工业务

开始流向中国时，它投资了图示的两台车削中心

来承接那些不容易被亚洲国家夺走的新业务。

        这里我们介绍这方面一个实例，那就是Hogge精密公司（位于南卡罗莱那州Hartsville市）。Danny Hogge于1989年用两台Brown&Sharpe单主轴螺钉机床及一台不列颠多主轴机床起家。随着业务的发展，他增设了更多单主轴和多主轴螺钉机床。工厂于1992年购买了第一台CNC车床，随着时间的发展，它又扩充了另外一台CNC车床及两台立式
加工中心。

        

        20世纪90年代末，随着客户开始从中国购买螺钉机床零件特别是黄铜零件，工厂开始失掉一些业务。担任此家族公司运营经理的Hogge先生的儿子，小Danny Hogge估计，由于业务流失国外，在4年时间内公司大约每年损失了250，000美元。他注意到，随着传统的螺钉机床加工业务走向国外的数量不断上升，许多美国工厂开始寻找弥补失去业务的途径。

        

        为了弥补自己失掉的业务，Hogge精密公司开始将重心放在较难加工的零件上。特别是，它开始找那种需要在两头进行加工的螺钉机床零件。工厂可以在其多主轴螺钉机床上完成大部分这样的加工——并且在循环时间方面具有很高的竞争力。但是，多主轴零件通常需要一次或多次二次加工。

        

        零件在各个工序之间搬来搬去不仅增加了零件的总循环时间，同时还大大增加了生产成本。小Hogge先生解释说：“在零件从多主轴机床上下来时，工人必须搬运它们，先将它们放进运输盘中，再将盘搬到清洗机床处，然后将它们搬到第一个二次加工工序处，加工它们，再将它们拿回来进行清洗…处理完整个零件加工过程所需要的工时很长，导致零件加工成本非常高。此外，将零件在各种工序之间搬来搬去还增加了在每个步骤上出错的机会。我们需要一种可以在单次装夹中完全加工好零件的过程，以避免在多主轴螺钉机床零件上进行二次加工而产生的时间和开支。”

        

        新机床

        

        工厂将此问题带到了J&H机床公司（位于北卡罗莱那州Charlotte市），即美国森精机位于德克萨斯州Irving市的区域经销商那里。在了解了Hogge的生产要求后，J&H推荐采用森精机ZT1500Y车削中心，一种带双主轴和双转塔的CNC车/铣床，可以通过单次装夹而加工出零件。该机床可以用非常具有竞争力的循环时间加工出带铣削及钻削特征的复杂的车削零件。工厂购买了两台这样的机床，并与J&H签定了交付合同，让他们将机床安装在主要为此目的而建造的占地12000平方英尺的工厂中。

        

        ZT1500Y配置了一个位于主轴后上方的12刀具转塔，以及第二个位于前下方的12刀具转塔。转塔在X和Z轴移动，以服务于主主轴，以及一个相同的副主轴—与主主轴位于一条直线上，但方向对置。上转塔还带有Y轴运动（垂直于刀具和工件轴），这样就可以进行偏心铣、钻和攻丝加工。

         监督两台车削中心操作的操作员

Narty Mims，采用一台天车将一新

的棒料束装到机床的棒料束上料器中。

        两个转塔总共容纳17把旋转刀具（其余为车刀），提供单次装夹中复杂、具有大量孔、车削零件成套加工所需要的所有孔加工能力。在副主轴中对零件后端的加工与主主轴中（下一个）零件的前端加工同时进行，因此降低了零件循环时间。加工操作可以在转塔/主轴之间分开（在可能的情况下）以进一步降低循环时间。

        

        Hogge精密公司购买这些机床的主要理由是，让工厂可以通过单次装夹、在劳动力成本尽可能最低的情况下加工复杂的车削零件。机床可以以24/7（每周7天每天24小时）方式连续运转，其中很长时间可以进行无人看管加工。为了实现机床上棒形零件的自动上料，每台机床都由一台来自Iemca棒料进给器/Hydromat有限公司（位于密苏里州圣路易斯市）的12英尺棒料进给器上料。每个棒料进给器都配备一个棒料束上料器，一次可以装重达5000磅的棒料。

        

        Hogge先生回忆道：“我们对自己已有森精机CNC车床及立式加工中心的性能非常满意，因此我们对J&H机床公司对森精机车削中心的推荐没有任何异议。但是，我们对是否需要棒料进给器却把握不大，因此J&H将我们带到了它的另一个使用带棒料束上料器的棒料进给器的客户那里。我们只看了一眼就确信我们的确需要它。”

        

        自动棒料上料

        

        他继续说：“带棒料束上料器的棒料进给器成本要比仓式棒料进给器高，但是这是值得的，因为需要操作员进行的材料搬运操作减少。游戏的名称是尽可能减少劳动力成本，从而保持竞争优势。对于仓式棒料进给器，操作员必须单独搬运每根棒料，并将它们装到支架上。如果您要加工一个直径为2英寸的钢棒料，材料很重，那么就需要两个人才能上料。而对于棒料束上料器，您则只需要一个人用天车装上整个棒料束即可。”

        

        Hogge先生说：“我们有一个这样的加工活，其中要将2000磅的棒料装到棒料束上料器中，机床要运行一个多星期而不停机。对于该工件，如果我们愿意，我们就可以将4000磅—天车的最大负载能力—的棒料装到机床中而在2～3周内不停机地运行机床。”

        

        自动零件卸料

        

        将加工好的零件卸到零件筐中也实现了类似的自动化。车削中心集成的、不断运行的零件抓取器往前移动到加工区，抓取加工好的零件，返回到机床后方，将零件放到一个较短的传送带上，然后零件传送到一个筐中。装满这样的筐需要2～8小时，依据零件尺寸而定。当筐装满时，由天车将它移到两个零件清洗箱之一处。操作员无须搬运各个零件。从清洗箱处，筐被放置在辊子上，辊子下面是排水盘，可以排干刚洗完的零件上的水。零件继续移动到天平处，在这里称完重量后，零件被包装好，然后准备发给客户。

        

        可选特征被用来支持机床长时间无人看管加工。例如，刀具寿命管理程序可以针对特定操作而跟踪刀具寿命。一旦开始加工某工件，且已经确定某把刀具在磨损而变得无法加工前可以加工譬如800个零件，那么在转塔中可以安装一把备用刀具，然后给机床编程设定为在加工800个零件后换上备用刀具。这样就无须停机而换刀。

        

        如大多数新机床采购中发生的情况一样，Hogge精密公司购买了这两台车削中心来加工特定零件系列。而又如许多新机床采购中发生的情况一样，工厂失掉了原来购买设备时设想要加工的业务。但是在发生这种情况以前，工厂发现机床可以干的活远远超出购买时设想要加工的工件范围。Hogge先生强调：“我们发现，它们可以做任何事情。我们根据在ZT1500Y上加工工件的成本而提出加工报价，我们的价格具有很高的竞争优势，因此赢得了一些新客户。”

        

        有一个新客户是一个大型农业设备制造商，以前一直在他们自己的公司以二或三道工序、总循环时间为4～5分钟加工销钉型零件。而Hogge精密公司可以在ZT1500Y上以不到2分钟的时间成套加工零件。

         车削中心加工区的特写照片显示，

顶部转塔装有交叉加工刀具，而端

部加工刀具主要在下转塔中。

        几乎全新的业务

        

        工厂原来想对自己新的加工能力作些广告，但是后来发现根本没必要这样做。Hogge先生说：“一旦机床运行起来，人们就开始敲响了我们的大门，请我们为他们加工零件。”他注意到，车削中心上加工的工件订单有80%是在工厂购买新机床后获得的。其余20%的零件都是具有挑战意义的、从车间单或多主轴螺钉机床上转过来的重复加工工件。

        

        在车削中心上加工的工件一般都是小批量、交货时间短、高精度零件。Hogge先生强调说：“我们正在找一些挑战性比较高、因某种原因而无法流入中国的加工业务。我们不想仅仅依赖于材料为黄铜、公差为±0.5%的加工业务。它们已经流入别的市场。”

        

        24/7

        

        操作车削中心的劳动力成本达到了最低，主要因为机床可以进行长时间无人看管加工。Hogge精密公司的第一班为8小时，第二班为10小时。工厂在晚上2点关闭，早上7点开门。在每个轮班中，由一名操作员监控两台车削中心，往棒料束上料器中装入12英尺长的棒料束，并根据需要用一台天车将装满加工好的零件筐用空筐换上。在5小时的时间段中，没有操作员在场，车削中心以无人看管模式操作。

        

        车削中心在周末也全天候运行，保证总共60小时左右的无人看管操作。每隔12小时有一个装夹人员进来进行各种必要的刀具或程序修改，检查机床的操作，检查冷却液和油液面，总之确保所有一切都正常。

        

        多出一把工具

        

        通过在车削中心上投资，Hogge精密公司给自己的工具箱添加了一个重要的新工具。但是在此过程中，它并没有扔掉任何已有工具。管理人员相信，公司拥有解决客户问题的工具越多，公司的竞争力就越强。Hogge先生引用了下面这个实例：有一个将制造厂搬到卡罗莱那州的公司。该制造厂需要一个不仅可以生产螺钉机床零件同时可以加工铸件的工厂。由于Hogge精密公司是该地区唯一可以满足这两个要求的工厂，因此它获得了这笔业务。

        

        类似地，工厂最近战胜了好几个工厂而赢得了一笔业务。那些竞争对手投标的方案是在CNC车床上加工这些活，循环时间大约为60秒。而Hogge精密公司投标的方案是在其多主轴螺钉机床上加工这些活，循环时间只有10秒，因此最后它中标。

        

        Hogge先生认为：“我们依然将自己看作是一个使用螺钉机床的工厂。但是，不久前我们的CNC机床是对螺钉机床的补充，而如今情况却正好相反。我们最近购买的车削中心确认了这样一个事实：随着越来越多的大批量、相对比较简单的螺钉机床加工业务流入国外，我们需要将自己的精力集中在比较复杂的零件（无法在国外被一小时仅挣若干美分的操作员操纵的多主轴螺钉机床加工）上。我们正在提高自己的能力，从而可以更加高效地加工小批量零件、缩短加工时间、并实现更具竞争力的单位成本。”

         成套加工好的零件被自动传送带一个零件筐中，

筐装满时，用天车将它运到两个零件清洗器之

一处。只要可能，就要避免人工搬运零件。

        关于Hogge精密公司是否正在计划于不久的将来增设第三或第四台车削中心的问题，Hogge先生承认：“如果我有足够多的钱，我真想拥有一栋装满它们的大楼。螺钉机床是我们公司生产的一个重要部分，并且在可见的未来还将继续是这样。制造公司始终需要仅包含进给、成形和切断加工步骤的零件，而在这方面您无法撇开螺钉机床。”

        

        他补充说：“然而，这就是说我们已经考虑了我们的车削中心可以制造我们曾经加工过的任何种类双头零件这个事实，如果我们拥有更多的车削中心，则我们就有可能用它们高效加工我们大约85%的零件。这是一个美妙的前景。”

        

        Hogge精密公司在新设备方面的投资看起来已经得到了回报。Hogge先生解释说：“从2000年开始，销售额一直比较疲软。但是，2003财年却是我们自1998年（那是一个好年成）以来最好的一年，2004年看起来将保持相同势头。在上次业务流失到中国后，我们不得不解聘6名员工，但是在业务改善后，我们又让他们中一些人回到了公司—这些业务将是长驻于此的新业务。它不会再流失。”

        

        扩充范围

        

        在您阅读本文时，Hogge精密公司已经添设了另一台新的CNC机床。有趣的是，这台新机床是一台卧式加工中心—也是从J&H机床公司购买的森精机机床—这确实有点令人惊讶，因为工厂主要业务是面向车削零件的。

        

        Hogge先生解释说：“实际上，我们给自己的客户提供大范围的加工能力，诸如滚螺纹、无心磨、枪钻及切入式磨削等，因此对我们来说，购买车床以外的机床并不是罕见的事情。我们将用这台新加工中心加工大型铸件。这对我们而言是以前所没有的，但是我们正在扩展这方面的业务。曾经一度占据我们主要生产部分的传统螺钉机床工件如今已经不多，因此我们正在找一些别的事情来做。”