锥度零件的切割

 1. 尺寸平面 

  带锥度的零件切割时,由于不同高度处截面上的尺寸大小不一样,但总有一个高度截面上的尺寸要符合图纸要求,这就是尺寸平面,也叫程序面,我们编程时就是以此面上的尺寸为准来绘图。 

  带锥度的零件切割完后为了能保证编程面尺寸,则要给计算机一个高度参数,即程序面距工件底面的高度如上图示H高度。 

  如果H为零,则保证的是工件下表面的尺寸,如果H等于工件厚度,则保证的是工件上表面的尺寸。此高度如果设置不准确,切出的直口与锥面交接处会出现高低不平的现象,如图1.2示。 

  2. 尺寸误差的调整 

  如果锥度零件切割完后,程序面上的尺寸偏大或偏小,则要人为调整高度参数H值。

  例如图2-1所示的情况,切一个凸模,锥度上小下大,保证底面的尺寸,实际切割的零件底面尺寸偏大。

  处理方法如下述: 

  可把程序面高度设定的低一点,此时计算机认定的高度就降低了,保证的尺寸面就就比实际位置低一点,按其上小下大的关系,在零件底面的实际位置形成的尺寸就会小一点。如上图左边所示的情况。 

  要把程序面的高度设定的低一点,可通过把h值减小一点,H值增大一点的方法实现。具体增大、减少

  多少按下式计算: 

  Δh=ΔX/T an(A) 其中ΔX为直径方向尺寸误差的一半,T an(A)为所切锥度的正切值。 

  高度参数调整不同的机床方法也不同,有的机床在程序中用高度参数指定,有的机床在特定的屏幕下调整XENON是在配置页通过调整上、下导丝嘴距台面的高度参数实现的。 

3. 切锥度件刃带不齐问题:  

  如图,切一个锥角为A度,刃带高度为H的落料模。

 如果切割顺序是先切锥度,再切刃带,切完锥度后再切直的部分,则切直的部分时能切上的材料余量为Tan(a)*H,由此式可以看出,刃带厚度一定时,锥角 越小,则能切上的材料余量就越小。例如,锥角A等于0.5度,刃带高H等于5mm,则切直的刃带时切上的材料量等于: 

  Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm 如果刃带高H等于2mm,则Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm ,换句话说,如果切锥度轮廓和切直的轮廓时累积误差为0.0175mm,则会造成2mm刃带高度差。当零件切 入点在一个面的中间,累积误差在进刀线的两边,所以刃带不齐在进刀线两边显的较明显。 

  因此,因机床加工的尺寸误差带来的刃带不齐,在理论上是存在的,切割的锥角越小,因尺寸误差带来的刃带不齐就越明显。要减小刃带不齐的程度,只有提高切割精度,也就是提高切锥度和切直的刃带的各自的尺寸精度,这就要求不管是切锥度部分还是切直的刃带部分,均要多切几次,以减小尺寸误差,从而减小刃带不齐的量。如果切割件的锥度较大,从上式可以看出,尺寸方向上的误差带来的刃带不齐会大大减小,因此如果零件允许时,为了取得较齐的刃带,应尽量加大锥角。以目前的锥度切割处理方法,对于小圆角,可能会因锥角大而形成过切,不能加工,此时可采用锥度件上下等圆角的处理方法。 

  如果锥角小,为了保证刃带的切割精度,应先切直的部分,再切锥的部分。否则会因切直的部分时切 割量小走的非常快而切不上或切的不均匀。 

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