注塑模具故障，轻易搞定！

1. 装配前的准备
熟悉产品，清点工件，领齐辅料及订购配件。

1)首先熟悉该产品图形，检查装配所有尺寸及有关的技术要求，再结合装配图了解结构，对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置，结合工件领齐镙丝等辅件。
2)对照工件清单上的工件编号清点、清洁工件，对照零件图检查零件加工是否完全，如有缺少要做到及时反馈(装配责任人要把工件清单存放在产品图一起)。
3)接收辅料领料单后，对照清单24小时内对单领齐辅件。如辅料未到要及时反馈，并且间隔8小时跟踪反馈一次(一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪)。
4)所有领出的辅料在与之相配的工件也到达时，要检查能否使用或是否相符，避免错订、误订，如有异常及时向工艺师反映。
5)对有弹簧的工件要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。
6)硬模的斜导柱，在组装前装配行位一次。
2. 装配前的工艺顺序
(1)冷水进出标志，模架产品编号，试作冷水，试作顶针孔及过孔
1)模板在到达模板存放区后，8小时内有关装配责任人应对照产品图，组装图做好冷水进出标记，模架产品编号。
2)清洁每个工件，滑槽，螺钉孔，冷水孔内的杂物，以免装配中造成损伤。
3)A、B板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。
4)动模顶针在工件第一次组装后，及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。(含扁顶针，司筒针，斜顶及其它特殊顶出装置)
5)核对顶针板沉头深度，间隙，定位是否与辅料相符合。
6)核对弹簧孔，撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。
(2)A、B板间隙，定位器安装，核查顶针高度尺寸。
1)对照模芯，模框的高度和相对深度检查A、B板配合时是否有适当的间隙。
2)A、B板配合前要先安装好定位器，保证配合精度。
3)动模板安装后，对照顶针图核查顶针等高度尺寸。并做出顶针加工单上的项目尺寸。连同顶针加工工艺单一起转送。
3. 装配过程
1)装配时，工件均匀受力，锣丝对角拧紧，保证工件安装后的基准水平，以及工件与工件之间的绝对贴合。
2)在活动部位加注润滑油，保证模具配合过程中顺畅。
3)配合碰穿位，插穿位较多的工件时，首次配合时力度适中，以免由于前步工序造成的错误损伤模具，而影响模具进度和质量。
4)对模架上不影响装配和使用的孔位，槽位框边要修磨倒角。(顶针孔，沉头孔例外)
5)斜顶在装配中，字码编号要统一，从模芯到斜导滑板，顶针板，顶针板滑座同一组要用一个字码。
6)模具上滑块，压块，锁紧块，斜导柱，司筒针及相近的工件要做识别编码。
7)司筒针顶部较厚时，应在产品允许的情况下保证一定的高度，以防产品表面缩水。
4. 装配的基准
(1)动定模的装配基准：
1)检测动模板、定模板的基准边是否与图纸相符合。
2)检测动模芯、定模芯的大小尺寸。
3)动定模芯装进模板之后塞规检查动定模芯是否与基准边紧贴。
(2)镶件的装配基准：
依图纸所示，镶件有余量去除基准的另一边。
5. 配模红丹要求
1)面壳胆面要求均匀，此推方红丹稍微黑一点(即胆面比推方要碰紧一点);喇叭网要求均匀，但不能太紧;小的碰穿孔、插穿位、红丹均匀即可。
2)后壳：视其走胶情况而定，通常：顶面网齿和后侧端子板插头处碰穿位红丹要求要比推方紧一点，两侧网齿均匀即可。所有承压块厚度应略微比推方高一点(0.03MM∽0.005MM)。
6. 装配结束
1)装配结束前填好模具组装单，及时送交有关负责(修改模具同样)
2)再次检查顶针板是否顺畅，行位，斜顶是否顺畅(修改模具同样)
3)检查模具运动部位包括热流道运动系统(修改模具同样)
4)按要求在模芯上做产品字码，型腔区分码，(硬模送EDM加工，外单按工艺指示加工)。型腔区分码用英文字码，同产品的模具区分用数字码。特殊情况须工艺师认可。
5)检查配合处是否有毛刺，倒扣，潜伏浇口转折处要修模圆角。
6)检查行位压块紧固后，行位是否滑顺。
7)第一次装配的模具完成后1小时内应清理完成整套的工件图，组装图，产品图。图纸按“A4”纸张大小叠放整齐。定模图纸作为为一叠，动模图纸作为为一叠，组装图和产品图作为一叠。改模图纸以当次修改的所有资料叠放一起。
8)因特情况在试模前无法安装的工件，经修模组责任人认可后，作适当的处理，应保留的，要用工件盒装好，放于修模工件存放区，待下次安装。
注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件制品质量和生产效率。模具生产过程中各种故障非常多，下面是几种常见的故障的解决方案。
浇口脱料困难：
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。
还有是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
导柱损伤：
导柱在注塑模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力：(1)塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;(2)塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
动、定模偏移：
大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动、定模偏移。在这几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
动模板弯曲：
注塑模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米2。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
顶杆弯曲，断裂或者漏料：
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。
更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。
冷却不良或水道漏水：
注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。
定距拉紧机构失灵：
摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。
一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。
斜销滑块式抽芯机构损坏：
这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。
同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25°。
导槽长度太小：
有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
在设计、制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠，易于加工，使造价低，这才是最完美的模具。
7. 作业过程中规范
1)装配模具过程中，工件要用工件盒装好，并整齐摆放于桌面。
2)工件，图纸一起按工艺流程传送并做好交接。
3)作业过程中保持台面整洁。即时清理作业过程中产生的垃圾。
4)作业完成后，即时清理工作台及作业区，并把辅助工具归还到位。