新型Dihart铰刀将可换刀体与可转位刀片的多切削刃特点结合在一起，这种铰刀比焊接刀具更为经济，通用性更强，且不会影响加工质量。

铰削工艺是将孔表面加工到极高的表面光洁度，因此，在很大程度上决定着整个工件的质量。Dihart是Komet集团公司旗下子公司(Komet Dihart AGPrecision Tools)，也是该公司的产品商标。Dihart新型铰刀采用了可转位的多刃刀片。焊接刀具是由用户磨削到规定尺寸，无需任何调整或首件加工后的重调，便能获得要求的精度。刀具磨损后，再由刀具制造厂商配装新刀具。这是目前普遍采用的方法，可保证用户得到极高的加工可靠性。

但是，这种刀具的翻新费用高昂，而且只能是在刀具用量很大且能连续循环的条件下才能实现。实际上，每一种铰刀都要准备一把完全相同的备用刀，以便在另一把刀拿去翻新时使用。而且，在焊接刀片时刀具会产生热应变，这就限制了刀具的翻新次数。

Komet Dihart的可转位刀片铰削技术改变了孔最终精加工的经济性。由于新型材料和涂层在刀具方面的应用，这种刀具不但简化了刀具的制备，而且大幅度提高了生产率。迄今，可互换刀具或可自由使用刀片在铰削中的应用似乎与整体的用户磨制型刀具的优点相矛盾。利用刀体的可互换性和可转位刀片多切削刃的优点，来提高铰刀的经济性和柔性，一直是瑞士的铰削加工专家们坚定不移的目标。此前，以其创新的Reamax高速铰刀，Dihart已经向这一方向迈出了第一步，其原理是：在基本刀体上，分体式刀头可以更换。

每个刀座上的刀片都经过精磨

这种最新型的刀具已向模块化迈出了一大步。除刀头和互换性外，它还利用了刀片多切削刃的特点。这种铰刀的每片刀片有二个可用切削刃。与钻削刀具的刃相似，铰刀也是整体磨削的，即刀片装在刀具基体的各个刀座上再磨。这样，无论是在制造还是加工中，每个刀片的位置都是精确确定的。因此，在其即定刀位上，已经刃磨好的刀片可以转位，可保证在精铰过程上达到要求的精度和质量。此外，每个刀体都可能通过更换刀片重复使用。

即便刀具的翻新仍由位于Dulliken的Dihart来做，也用不着热处理。刀片的转位或更换只需手动拧一下紧固螺钉。用户只需借助于明显标注于的支座的刀片位置与姿态便可完成。基本刀体覆盖了绝大多数应用长度，可无限次重复使用。因此，刀具的制备只是重新购买刀片，已经不存在热应变的问题，也不会造成刀具精度和稳定性的变化。

质量和耐用度与焊接刀具相同

用户感兴趣的是使用可换刀片的铰刀与传统焊接、磨制刀片加工质量的对比。不出所料，经过几个月在不同领域的应用，这种刀具的应用效果良好。基中原因之一是其高度的可更换性和刀片转位精度。这种铰刀的加工质量和使用寿命与焊接刀片相同。这种刀具技术的基本收益在于其杰出的经济性。刀具不必再送出去更换刀片，这项工作可以随时进行，因而大幅度提高了刀具的有效利用率。即便所有刀片全部用光，而不得不将刀体送回厂家重新定购，所需时间也要比焊接刀具短得多。用户会因此而受益，节省了时间，降低了物流成本。此外，用户在生产循环中需要保有的刀具数量减少了，因而相应减少了投资。

实际使用经验表明，从使用此种刀具的第三阶段开始，即用过三套刀片(每个刀片二个切削刃)后，全部刀具成本已与使用普通焊接刀具持平。此后，这两种刀具的使用成本的差距开始拉大。焊接刀具平均经三到四次翻新循环后必须更新，而可换刀片的铰刀刀体还可继续使用，所要更新的只是刀片。除了可以降低刀具成本、缩短刀具制备时间外，这项技术还具有很好的应用柔性。现代切削材料和涂层可使刀具以最短的时间与加工任务和工件材料相匹配，可以很低的成本快速调整公差和形状。

Dihart新型铰刀的直径为46mm到140mm，即有整体式的单体刀具也有可调型，以满足更高精度要求的加工需求。此外，还可提供带Reamax”IS接口的刀具，甚至可以扩展到不同的阶梯型刀具。Dihart为也的超精加工打开了一片新天地。

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向模块化发展的铰刀

每个刀座上的刀片都经过精磨

质量和耐用度与焊接刀具相同

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