数控车床刀具 如何合理选择数控车床刀具
数控车床刀具的选刀过程，如图1所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。
“机床影响因素”图标如图2所示。为保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关的如下因素：
①机床类型：数控车床、车削中心；
②刀具附件：刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄；
③主轴功率；
④工件夹持方式。
(2) 选择刀杆
“选择刀杆”图标如图3所示。其中，刀杆类型尺寸见表1。
选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时要考虑以下几个因素：
①夹持方式；
②切削层截面形状，即背吃刀量和进给量；
③刀柄的悬伸。
(3) 刀片夹紧系统
刀片夹紧系统常用杠杆式夹紧系统，“杠杆式夹紧系统”图标如图4所示。
①杠杆式夹紧系统
杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。其特点为：定位精度高,切屑流畅,操作简便, 可与其它系列刀具产品通用。
②螺钉夹紧系统
特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工。
表1 刀杆类型尺寸
|
刀杆类型 |
外圆加工刀杆 |
|
内孔加工刀杆 |
|
|
柄部截面形状 |
|
|
刀杆尺寸 |
柄部直径 D |
|
柄部长度 l1 |
|
|
主偏角 |
(4) 选择刀片形状
“选择刀片形状”图标如图5所示。主要参数选择方法如下：
①刀尖角
刀尖角的大小决定了刀片的强度。在工件结构形状和系统刚性允许的前提下，应选择尽可能大的刀尖角。通常这个角度在35o到90O之间。
图5中R型圆刀片，在重切削时具有较好的稳定性，但易产生较大的径向力。
②刀片形状的选择
刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。
正三角形刀片可用于主偏角为600或900的外圆车刀、端面车刀和内孔车刀。由于此刀片刀尖角小、强度差、耐用度低、故只宜用较小的切削用量。
正方形刀片的刀尖角为900，比正三角形刀片的600要大，因此其强度和散热性能均有所提高。这种刀片通用性较好，主要用于主偏角为450、600、750等的外圆车刀、端面车刀和镗孔刀。
正五边形刀片的刀尖角为1080，其强度、耐用度高、散热面积大。但切削时径向力大，只宜在加工系统刚性较好的情况下使用。
菱形刀片和圆形刀片主要用于成形表面和圆弧表面的加工，其形状及尺寸可结合加工对象参照国家标准来确定。
|
|
|
图5 选择刀片形状 |
(5) 工件影响因素“工件影响因素”图标如图6所示。选择刀具时，必须考虑以下与工件有关的因素：
①工件形状：稳定性；
②工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切屑类型；
③毛坯类型：锻件、铸件等；
④工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等；
⑤表面质量；
⑥加工精度；
⑦切削深度；
⑧进给量；
⑨刀具耐用度。
(6) 选择工件材料代码
“选择工件材料代码”图标如图7所示。
按照不同的机加工性能，加工材料分成6个工件材料组，他们分别和一个字母和一种颜色对应，以确定被加工工件的材料组符号代码，见表2。
|
加工材料组 |
代码 |
|
|
钢： |
非合金和合金钢 |
P（蓝）
|
|
不锈钢和铸钢： |
奥氏体 |
M（黄） |
|
铸铁： |
可锻铸铁，灰口铸铁，球墨铸铁 |
K（红） |
|
NF金属： |
有色金属和非金属材料 |
N（绿） |
|
难切削材料： |
以镍或钴为基体的热固性材料 |
S（棕） |
|
硬材料： |
淬硬钢，淬硬铸件和冷硬模铸件，锰钢 |
H（白） |
(7) 确定刀片的断屑槽型
“确定刀片的断屑槽型”图标如图8所示。按加工的背吃刀量和合适的进给量，根据刀具选用手册来确定刀片的断屑槽型代码。
(8)选择加工条件脸谱
“选择加工条件脸谱”图标如图9所示，三类脸谱代表了不同的加工条件:很好、好、不足。表3表示加工条件取决于机床的稳定性、刀具夹持方式和工件加工表面。
(9) 选定刀具
“选定刀具”图标如图10所示。选定工作分以下两方面：
①选定刀片材料
根据被加工工件的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，参考刀具手册就可选出刀片材料代号。
②选定刀具
根据工件加工表面轮廓，从刀杆订货页码中选择刀杆。
根据选择好的刀杆，从刀片订货页码中选择刀片。
作者：西部车床，如若转载，请注明出处：https://www.lathe.cc/2023/08/4443.html