箱体类零件 箱体类零件的特点和加工方法简介
箱体类零件的特点和加工方法简介
箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有一定型腔或空腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机械行业、汽车、飞机制造等各个行业用得较多，如汽车的发动机缸体，变速箱体；机床的床头箱、主轴箱；柴油机缸体、齿轮泵壳体等。图1所示为控制阀壳体，图6-6所示热力机车主轴箱体。
箱体类零件一般都需要进行多工位孔系、轮廓及平面加工，公差严求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。这类零件在加工中心上加工，一次装夹可完成普通机床60％一95％的工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时节省费用，缩短生产周期。
加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。
箱体类零件的加工方法，主要有以下几种：
(1) 当既有面又有孔时，应先铣面，后加工孔；
(2) 所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再进行精加工；
(3) 一般情况下，直径>Φ30㎜的孔都应铸造出毛坯孔。在普通机床上先完成毛坯的粗加工，给加工中心加工工序的留量为4～6㎜（直径），再上加工中心进行面和孔的粗、精加工。通常分“粗镗-半精镗-孔端倒角-精镗”四个工步完成。
(4) 直径<Φ30㎜的孔可以不铸出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成。可分为“锪平端面—（打中心孔）—钻—扩—孔端倒角—铰”等工步。有同轴度要求的小孔（<Φ30㎜），须采用“锪平端面—（打中心孔）—钻—半精镗—孔端倒角—精镗（或铰）”工步来完成，其中打中心孔需视具体情况而定。
(5) 在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施；
(6) 对于跨距较大的箱体的同轴孔加工，尽量采取调头加工的方法，以缩短刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提高加工质量；
(7) 螺纹加工，一般情况下，M6㎜以上，M20㎜以下的螺纹孔可在加工中心上完成螺纹攻丝。M6㎜以下，M20㎜以上的螺纹可在加工中心上完成底孔加工，攻丝可通过其它手段加工。因加工中心的自动加工方式在攻小螺纹时，不能随机控制加工状态，小丝锥容易折断，从而产生废品，由于刀具、辅具等因素影响，在加工中心上攻M20㎜以上大螺纹有一定困难。但这也不是绝对的，可视具体情况而定，在某些机床上可用镗刀片完成螺纹切削（用G33代码）。
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